采用3D打印技術研發制造出的核用壓縮空氣生產系統制冷機端蓋。本報記者楊陽騰攝
近日，中國廣核集團對外發布，采用金屬3D打印技術研發制造出的壓縮空氣生產系統制冷機端蓋，在我國大陸首個百萬千瓦級大型商業核電站——大亞灣核電站實現工程示范應用。這標志著中廣核開展的3D打印技術在核電站備件及零部件制造、維修過程中的關鍵技術研究取得突破性進展。
核電領域的部分設備結構復雜、運轉環境苛刻，對機械性能要求極高;尤其部分國外進口設備，備件采購周期長、采購成本高。而3D打印技術具備可實現復雜結構一體化凈成形、制造周期短、材料利用率高、產品性能優良的優勢，不僅可以優化產品設計方案、提高設備制造質量、降低備件采購成本，還能快速高效供應現場緊急備件，優化備件庫存結構。
據悉，2016年起，中國廣核集團下屬中廣核核電運營有限公司牽頭對3D打印技術在核電領域的應用進行科研攻關，開展了“3D打印技術在核電站備件及零部件制造、維修過程中的關鍵技術研究”科研項目。
據中廣核核電運營公司副總經理秦余新介紹，該項目以EAM235合金為原材料，利用電熔增材制造這一3D打印領域先進的制造技術，成功實現了該型號制冷機端蓋國產化，創造了3D打印技術在國內商運核電站的首例工程實踐示范應用。秦余新表示，這標志著3D打印技術在核電領域實現了從理論研究、技術分析向工程實踐應用的重大跨越。
中廣核是我國最大、世界第三大核電企業，目前在運核電機組20臺，在建核電機組8臺，總裝機容量達到3147萬千瓦。秦余新表示，可以預見，將3D打印制造技術應用于核電站備件及零部件制造及修復，對未來核電設備的設計、研發、制造、修復，以及備件保障和庫存管理過程都將帶來革命性改變。
